Kritische Kontrollpunkte (CCP): 12 Beispiele mit Grenzwerten aus der Lebensmittelproduktion

Kritische Kontrollpunkte sind die wenigen Prozessstufen, an denen eine Gefahr für die Lebensmittelsicherheit beherrscht werden muss, weil keine spätere Stufe den Fehler ausgleicht. Typische CCPs in der Lebensmittelproduktion sind Erhitzung, Pasteurisierung, Kühlung, Gefrieren, Metalldetektion, pH- und aw-Wert. Die folgenden zwölf Beispiele nennen je CCP die beherrschte Gefahr, den kritischen Grenzwert, die Rechts- oder Fachquelle und die übliche Überwachung.

Was einen CCP von einem Voraussetzungsprogramm unterscheidet

Art. 5 Abs. 2 b VO (EG) Nr. 852/2004 definiert den CCP als Prozessstufe, „auf der eine Kontrolle notwendig ist, um eine Gefahr zu vermeiden, auszuschalten oder auf ein akzeptables Maß zu reduzieren". Drei Prüffragen aus dem Codex-Entscheidungsbaum trennen CCPs von Voraussetzungsprogrammen:

1. Ist die Stufe speziell dafür ausgelegt, die Gefahr zu beherrschen?
2. Kann die Gefahr an dieser Stufe auf ein akzeptables Maß reduziert werden?
3. Gibt es eine spätere Stufe, die das leistet?

Nur wenn die Antworten „ja, ja, nein" lauten, liegt ein CCP vor. Reinigung, Schädlingsbekämpfung, Wartung und Personalhygiene sind Voraussetzungsprogramme, keine CCPs, auch wenn sie überwacht werden.

12 CCP-Beispiele mit Grenzwerten

Die Grenzwerte der Beispiele 2, 9, 10 und 11 sind keine gesetzlichen Fixwerte, sondern müssen im Betrieb validiert werden. Sie stehen in vielen HACCP-Plänen in dieser Form, gelten aber nur, wenn die Validierung für das konkrete Produkt vorliegt.

Die Beispiele im Detail

1. Pasteurisierung von Konsummilch

Anhang III, Abschnitt IX, Kapitel II der VO (EG) Nr. 853/2004 nennt zwei gleichwertige Verfahren: Kurzzeiterhitzung mit mindestens 72 °C für 15 Sekunden oder Dauererhitzung mit mindestens 63 °C für 30 Minuten. Als Verifizierung dient der negative Phosphatasetest. Überwachung: kontinuierliche Temperaturaufzeichnung am Heißhalter mit automatischer Umschaltung in den Rücklauf bei Unterschreitung, Schreiberstreifen oder digitales Protokoll je Charge.

2. Erhitzung von Fleischerzeugnissen

Für Brühwurst, Kochschinken und ähnliche Produkte ist 72 °C Kerntemperatur für zwei Minuten der in Branchenleitlinien zur Guten Hygienepraxis verbreitete Wert. Er ist keine Vorgabe der VO (EG) Nr. 853/2004, sondern eine betriebliche Festlegung, die durch Erhitzungsstudien validiert werden muss. Überwachung: Kerntemperatur je Charge am kältesten Punkt, zusätzlich Kammertemperatur und Zeit.

3. Erhitzung von Geflügelfleisch

Das BfR empfiehlt, Geflügelfleisch bis zu einer Kerntemperatur von mindestens 70 °C für zwei Minuten zu erhitzen. Viele Betriebe hinterlegen intern 72 °C oder höher, um eine Sicherheitsspanne für Messunsicherheit und Produktinhomogenität zu haben.

4. Sterilisation von Vollkonserven

Der F0-Wert von 3 Minuten bei 121,1 °C („Botulinum-Cook") ist der international anerkannte Mindestwert für die Sterilisation nicht saurer Vollkonserven. Der tatsächliche Prozess wird über Autoklavenprogramm, Kerntemperaturmessung im kältesten Punkt und Wärmedurchgangsstudien validiert.

5. Kühlung von Hackfleisch

Nach der Herstellung muss Hackfleisch unverzüglich auf eine Kerntemperatur von nicht mehr als 2 °C gekühlt werden, Fleischzubereitungen auf nicht mehr als 4 °C. Gefroren sind −18 °C oder weniger einzuhalten. Diese Temperaturen gelten auch bei Lagerung und Beförderung. Zusätzlich gelten Fristen für die Verarbeitung gekühlten Fleisches: höchstens 3 Tage nach Schlachtung bei Geflügel, höchstens 6 Tage bei anderen Tierarten, höchstens 15 Tage bei vakuumverpacktem Rind- und Kalbfleisch.

6. Wareneingang Frischfleisch

Anhang III, Abschnitt V, Kapitel III legt für Rohstoffe fest: Geflügel höchstens 4 °C, Nebenprodukte der Schlachtung höchstens 3 °C, anderes Fleisch höchstens 7 °C. Überwachung: Temperaturmessung je Lieferung mit Zuordnung zur Lieferantencharge; bei Überschreitung Annahmeverweigerung oder Sperrung.

7. Rohmilchannahme

Rohmilch muss beim Erzeuger unmittelbar nach dem Melken auf höchstens 8 °C bei täglicher Abholung oder höchstens 6 °C bei nicht täglicher Abholung gekühlt werden (Anhang III, Abschnitt IX, Kapitel I). In der Molkerei wird die Temperatur bei Annahme je Tankwagen geprüft.

8. Gefrieren von Fisch für den Rohverzehr

Fischereierzeugnisse, die roh verzehrt werden, müssen zur Abtötung von Parasiten bei −20 °C für mindestens 24 Stunden oder bei −35 °C für mindestens 15 Stunden durchgefroren werden (Anhang III, Abschnitt VIII, Kapitel III, Teil D). Ausnahmen gelten für Zuchtfisch unter definierten Bedingungen. Überwachung: Kerntemperatur und Haltezeit je Charge.

9. Metalldetektion

Die Grenzwerte sind die Prüfkörpergrößen, die bei der Validierung des Detektors für das jeweilige Produkt und die Verpackung sicher erkannt werden. Werte wie Fe 1,5 mm, NE 2,0 mm und VA 2,5 mm sind typisch, aber immer produktspezifisch. Überwachung: Funktionstest mit allen drei Prüfkörpern zu Schichtbeginn, in festgelegten Intervallen und am Schichtende; bei Fehlfunktion Sperrung aller Produkte seit dem letzten erfolgreichen Test.

10. Säuerung

Ein pH-Wert von höchstens 4,6 verhindert das Wachstum von Clostridium botulinum und ist die Grenze, ab der ein Produkt im Codex-Sinn als sauer gilt. Bei fermentierten Produkten und Sauerkonserven wird der End-pH je Charge gemessen.

11. Trocknung und aw-Wert

Bei einem aw-Wert unter 0,94 wächst Clostridium botulinum nicht mehr; andere Pathogene haben andere Grenzen, etwa Staphylococcus aureus mit Toxinbildung bis etwa aw 0,86. Der betriebliche Grenzwert hängt daher vom Produkt, von Kombinationshürden wie Salz und pH und vom Validierungsergebnis ab.

12. Allergenfreigabe für „glutenfrei"

Die Durchführungsverordnung (EU) Nr. 828/2014 erlaubt die Angabe „glutenfrei" nur bei höchstens 20 mg/kg Gluten im Endprodukt. Wer diese Auslobung nutzt, hat damit einen messbaren Grenzwert, der als CCP oder als Freigabekriterium mit analytischer Verifizierung geführt wird.

Mikrobiologische Kriterien: Freigabe, nicht CCP

Die VO (EG) Nr. 2073/2005 legt Lebensmittelsicherheitskriterien und Prozesshygienekriterien fest. Beispiele:

• Listeria monocytogenes in verzehrfertigen Lebensmitteln, die das Wachstum begünstigen: nicht nachweisbar in 25 g (n = 5, c = 0) vor Verlassen des Betriebs, sofern nicht nachgewiesen ist, dass 100 KBE/g während der Haltbarkeit nicht überschritten werden
• Salmonella in Hackfleisch und Fleischzubereitungen zum Rohverzehr: nicht nachweisbar in 25 g (n = 5, c = 0)
• Enterobacteriaceae in pasteurisierter Milch: Prozesshygienekriterium 10 KBE/ml (n = 5, c = 0)

Diese Kriterien sind Verifizierungs- und Freigabewerkzeuge, keine CCPs. Ein Laborergebnis liegt Tage nach der Produktion vor und kann den Prozess nicht steuern. Es prüft, ob die CCPs gewirkt haben.

Überwachung und Aufzeichnung je CCP

Für jeden CCP verlangt Grundsatz 4 eine Überwachung mit Wert, Zeitpunkt, Person und Chargenbezug. BRCGS Issue 9 (2.10) fordert zusätzlich die Verifizierung der Aufzeichnung durch eine autorisierte Person, IFS Food 8 macht das Überwachungssystem je CCP zur KO-Anforderung (2.3.9.1).

Digital umgesetzt bedeutet das: Der Grenzwert ist als Regel hinterlegt, der Messwert wird mit Zeitstempel und Nutzer gespeichert, ein Wert außerhalb sperrt die Charge automatisch und eskaliert an den HACCP-Teamleiter. Systeme wie RCX Food binden Sensordaten aus Kochschrank, Pasteur oder Metalldetektor direkt an die Charge, sodass die Frage „welche Chargen liefen zwischen zwei Prüfkörpertests" ohne manuelle Recherche beantwortet wird.

Häufige Fehler bei der CCP-Festlegung

• Zu viele CCPs: Handwaschen, Reinigung und Schädlingsmonitoring werden als CCP geführt. Das verwässert die Überwachung und erzeugt Aufzeichnungen ohne Steuerungswirkung.
• Grenzwert ohne Quelle: „72 °C" steht im Plan, aber niemand kann sagen, warum. Auditoren fragen nach der Validierung.
• Grenzwert ohne Zeit: Eine Kerntemperatur ohne Haltezeit ist bei vielen Produkten nicht ausreichend definiert.
• Messpunkt nicht festgelegt: Wo im Produkt und wo in der Kammer gemessen wird, entscheidet über die Aussagekraft.
• Keine Sperrlogik: Der Messwert wird dokumentiert, die Charge läuft trotzdem weiter.
• CCP-Verlust nicht bemerkt: Wenn ein Prozess geändert wird (neue Anlage, neue Rezeptur), muss die CCP-Bestimmung nach Art. 5 Abs. 2 Satz 2 VO (EG) Nr. 852/2004 wiederholt werden.

Wer seine CCPs auf die Stufen beschränkt, an denen die Gefahr tatsächlich beherrscht wird, jeden Grenzwert mit einer Quelle belegt und die Überwachung mit Sperrwirkung verknüpft, hat den Kern eines HACCP-Systems, das im Audit und im Ernstfall funktioniert.