Mehrkammer-Kühlfahrzeuge in der Tourenplanung: Temperaturzonen, Beladung, Reihenfolge

Ein Mehrkammer-Kühlfahrzeug erlaubt es, Tiefkühl-, Frisch- und Trockenware in einer Tour auszuliefern, verlangt dafür aber eine Planung in drei Dimensionen: Welche Ware in welche Kammer, in welcher Reihenfolge beladen, in welcher Reihenfolge angefahren. Fehler in einer Dimension wirken sofort auf die Kühlkette. Dieser Beitrag zeigt, wie Sie Temperaturzonen, Beladung und Stoppfolge so planen, dass Auslastung und Temperaturführung zusammenpassen.

Aufbau und Funktionsweise

Ein Mehrkammer-Fahrzeug (auch Multi-Temperatur-Fahrzeug) unterteilt den Laderaum durch Trennwände in zwei oder drei Kammern. Übliche Konfigurationen:

• Zwei Kammern: Tiefkühl vorn (am Aggregat), Frische hinten (an der Hecktür) oder umgekehrt, je nach Einsatz
• Drei Kammern: Tiefkühl, Frische, Trocken oder temperiert (zum Beispiel Schokolade bei +12 bis +18 °C)
• Längsteilung: Zwei Kammern nebeneinander, jeweils mit eigener Seitentür; im Filialverkehr verbreitet

Jede Kammer hat einen eigenen Verdampfer, der vom gemeinsamen Kälteaggregat versorgt wird. Bewegliche Trennwände (Längs- oder Querwände) erlauben, das Verhältnis der Kammern je Tour anzupassen. Feste Trennwände sind besser isoliert, aber unflexibel.

Für die Planung ergeben sich daraus drei Konsequenzen:

1. Die Kapazität ist keine Zahl, sondern eine Kombination: etwa 8 Paletten Tiefkühl und 10 Paletten Frische oder 4 und 14.
2. Die Trennwandposition muss vor der Beladung festgelegt sein und lässt sich während der Tour nur mit leerem Kammerabschnitt verändern.
3. Türöffnungen betreffen je nach Türanordnung eine Kammer oder alle.

Temperaturzonen je Warengruppe

Die Sollbereiche folgen aus Rechtsvorschriften und aus den Vorgaben der Hersteller. Die wichtigsten gesetzlichen Werte:

Für viele Produkte (Molkereiprodukte, Feinkost, Convenience, Obst und Gemüse) gibt es keine gesetzliche Transporttemperatur; maßgeblich ist die Herstellerangabe auf dem Etikett, die im HACCP-Konzept als Grenzwert festgelegt wird. Üblich sind +2 bis +7 °C für gekühlte Molkereiprodukte und Feinkost, +8 bis +12 °C für kälteempfindliches Obst und Gemüse wie Tomaten, Gurken oder Bananen.

Im Mehrkammer-Fahrzeug werden diese Bereiche zu Kammern zusammengefasst. Praktisch bedeutet das: Hackfleisch (+2 °C) und Salat (+4 bis +8 °C) können in derselben Frischkammer fahren, wenn die Kammer auf +2 °C eingestellt ist und der Salat das verträgt. Bananen (+12 °C) dürfen nicht in diese Kammer.

Kammerzuteilung in der Planung

Zone zuerst, dann Fahrzeug

Der erste Planungsschritt ist die Aufteilung der Tagesaufträge nach Temperaturzone: Wie viele Stellplätze Tiefkühl, wie viele Frische, wie viele Trocken. Erst daraus ergibt sich, welche Fahrzeuge mit welcher Trennwandstellung eingesetzt werden. Wer umgekehrt zuerst geografisch Touren bildet und dann die Kammern prüft, stellt häufig fest, dass die Tiefkühlkammer überläuft, während die Frischkammer halb leer ist.

Zuordnung von Stopps zu Kammern

Jeder Stopp kann Ware aus mehreren Kammern erhalten. Für die Planung wird je Stopp erfasst:

• Stellplätze je Temperaturzone (zum Beispiel 2 Paletten Tiefkühl, 3 Rollcontainer Frische)
• Gewicht je Zone (Nutzlast-Prüfung)
• Sonderanforderungen (Bananen nicht mit Äpfeln wegen Ethylen, Fisch getrennt von Milchprodukten wegen Geruch)

Die Summe je Zone über alle Stopps der Tour muss zur Kammerkapazität passen. Bei beweglichen Trennwänden setzt die Planung die Position so, dass keine Kammer mehr als 90 bis 95 % belegt ist, weil Luftzirkulation im Laderaum erforderlich bleibt. Lückenlos gestapelte Ware bis zur Decke blockiert die Luftführung und erzeugt warme Zonen, auch wenn der Fühler am Verdampfer Solltemperatur anzeigt.

Beladereihenfolge

LIFO je Kammer

Die Ware für den letzten Stopp wird zuerst geladen und steht am weitesten von der Tür entfernt. Die Ware für den ersten Stopp wird zuletzt geladen und ist türnah. Bei Mehrkammer-Fahrzeugen gilt das je Kammer, was die Beladung am Lager komplexer macht: Die Kommissionierung muss je Stopp und je Zone getrennt bereitstellen, und die Verladung muss zwei oder drei Beladefolgen parallel einhalten.

Ein Planungssystem, das die Stoppfolge kennt, kann eine Beladeliste je Kammer ausgeben. Ohne diese Liste laden Fahrer nach Erfahrung, und der dritte Stopp braucht Umstapeln bei offener Tür.

Vorkühlen und Verladen

Die Kammern müssen vor der Beladung auf Solltemperatur vorgekühlt sein, was je nach Aggregat und Außentemperatur 30 bis 60 Minuten dauert. Das Aggregat ist nicht dafür ausgelegt, warme Ware herunterzukühlen, sondern die Temperatur vorgekühlter Ware zu halten. Ware, die mit −15 °C aus dem Kühlhaus kommt, wird im Fahrzeug nicht kälter.

Beim Verladen an einer Rampe mit Torabdichtung bleibt die Kammertemperatur weitgehend stabil. Beim Verladen im Freien sollte die Tiefkühlkammer als letzte geöffnet und als erste geschlossen werden.

Stopp-Reihenfolge und Türöffnungen

Warum die Reihenfolge die Temperatur bestimmt

Jede Türöffnung tauscht kalte Luft gegen Außenluft. Wie stark die Kammertemperatur steigt, hängt von Öffnungsdauer, Außentemperatur, Ladungsmenge (thermische Masse) und Aggregatleistung ab. Im Sommer bei 30 °C Außentemperatur und einer halb leeren Tiefkühlkammer sind Anstiege von mehreren Kelvin innerhalb weniger Minuten möglich; die erlaubte Toleranz nach TLMV beträgt nur 3 K.

Daraus leiten sich Planungsregeln ab:

• Tiefkühlstopps früh in der Tour: Solange die Ladung voll ist, ist die thermische Masse groß und der Temperaturanstieg je Öffnung gering.
• Tiefkühlstopps bündeln: Lieber 5 Tiefkühlöffnungen hintereinander als über 20 Stopps verteilt.
• Frischestopps ohne Tiefkühlöffnung: Bei Längsteilung mit getrennten Seitentüren bleibt die andere Kammer geschlossen. Bei Querteilung mit einer Hecktür wird bei jedem Stopp die hintere Kammer geöffnet; dann gehört die empfindlichste Ware nach vorn.
• Standzeit begrenzen: Fahrer entladen bei geschlossener Tür (Ware vor die Tür stellen, Tür schließen, dann in den Markt bringen), wenn die Übergabe länger dauert.

Zielkonflikt mit der Streckenoptimierung

Die temperaturoptimale Reihenfolge (Tiefkühl zuerst, gebündelt) ist selten die streckenoptimale. Ein Planungssystem muss beides bewerten: Kilometer und Zeitfenster auf der einen Seite, Zahl und Zeitpunkt der Türöffnungen je Kammer auf der anderen. In der Praxis wird die Tiefkühlöffnung als Kostenfaktor in die Optimierung aufgenommen, so dass ein Umweg von wenigen Kilometern gegen eine vermiedene Öffnung abgewogen wird.

Überwachung je Kammer

Anforderungen aus HACCP

VO (EG) 852/2004 Anhang II Kapitel IV verlangt, dass Lebensmittel bei geeigneten Temperaturen befördert werden und diese Temperaturen überwacht werden können. Für Mehrkammer-Fahrzeuge folgt daraus:

• Mindestens ein Fühler je Kammer, sinnvollerweise an der wärmsten Stelle (meist türnah, oben), nicht nur am Verdampferrücklauf
• Aufzeichnung in kurzen Intervallen (typisch 1 bis 5 Minuten) mit Zuordnung zu Fahrzeug, Kammer, Tour und Stopp
• Alarm bei Überschreitung der je Kammer definierten Grenze, in Echtzeit an Fahrer und Disposition
• Dokumentation je Sendung, damit im Reklamationsfall die Temperaturkurve der Kammer belegt werden kann, in der die Ware gefahren wurde

Für Tiefkühlware fordert die TLMV zusätzlich, dass die Lufttemperatur beim Transport mit geeigneten Messgeräten aufgezeichnet wird; die Aufzeichnungen sind mindestens ein Jahr aufzubewahren.

Temperaturüberwachung und Tourenplanung zusammenführen

Der Nutzen entsteht, wenn Temperaturdaten mit der Tour verknüpft sind. Dann sieht die Disposition nicht nur „Kammer 1 hat um 09:42 Uhr −14 °C erreicht", sondern „die Abweichung begann nach der Türöffnung am Stopp 7, der 18 Minuten dauerte". Aus dieser Verknüpfung lassen sich Servicezeiten begrenzen, Stopps umsortieren oder Fahrer schulen. RCX Logistik verbindet Kühlkettenüberwachung, Tourdaten und Alarmierung, so dass Abweichungen dem Stopp und der Kammer zugeordnet werden können.

ATP-Klassifizierung für Mehrkammer-Fahrzeuge

Für grenzüberschreitende Transporte leicht verderblicher Lebensmittel gilt das ATP-Übereinkommen. Mehrkammer-Fahrzeuge werden dort als Fahrzeuge mit mehreren Kammern und mehreren Temperaturen geprüft; die Bescheinigung nennt die Klasse je Kammer (zum Beispiel FRC für Tiefkühl bis −20 °C, FNA für Frische). Im nationalen Verkehr in Deutschland ist die ATP-Zulassung nicht vorgeschrieben, viele Auftraggeber verlangen sie aber vertraglich. Für die Planung relevant: Die ATP-Klasse legt fest, welche Temperatur eine Kammer bei welcher Außentemperatur halten kann; ein FNA-Fahrzeug ist nicht für −18 °C zugelassen.

Checkliste für die Planung

1. Aufträge nach Temperaturzone aufteilen, bevor Touren gebildet werden.
2. Trennwandposition je Tour aus den Mengen je Zone festlegen, Kammern nicht über 90 bis 95 % belegen.
3. Beladeliste je Kammer nach LIFO aus der Stoppfolge erzeugen.
4. Vorkühlzeit von 30 bis 60 Minuten in den Tourbeginn einplanen.
5. Tiefkühlstopps früh und gebündelt legen, Türöffnungen der Tiefkühlkammer als Kostenfaktor bewerten.
6. Fühler je Kammer, Alarmgrenzen je Kammer, Aufzeichnung je Tour und Stopp sicherstellen.
7. Nach der Tour Temperaturkurve und Standzeiten je Stopp auswerten und in die nächste Planung übernehmen.

Wer diese Punkte konsequent umsetzt, nutzt die Flexibilität des Mehrkammer-Fahrzeugs, ohne die Kühlkette zu gefährden: hohe Auslastung über alle Zonen, wenige Türöffnungen der empfindlichsten Kammer und eine Dokumentation, die je Sendung belegt, in welcher Kammer sie bei welcher Temperatur gefahren wurde.